我国有色冶金工业目前呈现出这样的格局：一方面在积极淘汰落后产能，一方面产量却又在急剧增长。这种“跷跷板”式的不平衡发展使我国有色金属工业能耗不仅没有减少，反而出现膨胀。今年１－７月份迅猛发展的势头表明，全行业节能减排形势并不乐观。分析认为，我国有色金属工业节能减排目前面临五方面的困难。

　　 一是冶炼项目投资继续增加。今年１－７月份，我国有色金属工业完成固定资产投资８１４亿元，比去年同期增长４１．３３％；今年新开工项目投资额１０７６亿元，比去年同期增长６７．３３％。从投资结构看，有色金属矿山完成投资所占比例继续提高，冶炼本年新开工项目投资规模偏大，增速偏快。今年１－７月份，初步测算我国有色金属工业规模以上企业实现利润７７５亿元，增幅比去年同期回落了６３个百分点，出现了近年来少有的回落。业内人士认为，利润的减少势必影响企业对节能减排的投入。

　　 二是缺乏行业能耗标准。中国有色金属工业协会会长康义指出，由于有色金属产品多且工艺复杂，我国现有的能耗指标体系还不尽完善，部分有色金属品种还没有能耗指标的统计，有的金属品种没有完全按（工序）工艺生产过程计算能耗指标，难以准确反映实际的能源消耗。分析认为，缺乏行业标准使我国有色金属的能耗统计缺乏权威性、科学性和准确性，行业整体的节能减排任务无法确定，缺少了宏观调控的目标体系，加之政策机制不完善，投入不足，难以做到有效监管。所以２００６年我国有色行业节能减排的具体情况到今年还没有一个权威准确的数据。

　　 三是冶炼生产能力增长过快，带来能耗总量增加，尤其是电解铝产量快速增长给整个行业带来冲击。虽然我国从２００２年就开始对电解铝行业进行调控，但电解铝生产增速仍居高不下。据了解，２００５年９月，我国基本淘汰了落后的自焙铝电解槽，先后共淘汰落后生产能力１５４万吨。但是在淘汰落后产能后，我国电解铝产量却连年增长，２００５年生产原铝７８０．６万吨，２００６年生产原铝９３５．８万吨，同比增长１９．８％，今年１－７月生产原铝６９４万吨，同比增加了１８５万吨，同比增长３６．２８％，成为拉动全行业总产量增长的主要因素。

　　 四是调整结构退出机制尚未建立，难以有效淘汰落后产能。据悉，根据国家产业政策和即将出台的能耗限额标准等政策，我国有色金属工业目前尚有落后的小型预焙槽电解铝生产能力６５万吨、粗铜生产能力约５０万吨、粗铅冶炼能力约１００万吨、锌冶炼能力约９０万吨等落后的生产工艺装备需要更新和淘汰。中国有色金属工业协会会长康义说，在目前有色金属处于高价位的形势下，淘汰落后产能有一定的难度，尤其是铅锌产业企业集中度低，中小企业居多，很多企业位于经济发展相对落后的地区，淘汰任务更加艰巨。

　　 五是技术创新能力不足，节能降耗的技术支撑薄弱。虽然我国有色金属工业以节能降耗为中心的技术改造使能耗有所下降，但是总体来说产品单耗与世界先进水平仍存在一定差距。２００５年我国电解铝综合交流电耗下降到１４５７５千瓦时／吨，但与国际先进水平相比仍有４７５千瓦时／吨的差距，且企业之间差距较大，国内最好企业电解铝综合交流电耗为１３６１８千瓦时／吨，而最差企业为１７６９７千瓦时／吨，相差３０００千瓦时／吨以上。２００５年我国铅冶炼综合能耗０．６５吨标煤／吨，而国外的先进水平０．３吨标煤／吨。这主要是企业的技术创新能力不足，一些先进的技术如全石墨化阴极、炭化硅和氮化硅复合内衬材料、选矿拜尔法、石灰拜尔法技术等还没有得到广泛运用。

　　 ９月９日，中国有色金属工业协会与国家发改委、国家环保总局在甘肃省金昌市召开了全国有色金属工业节能减排工作会议上，中国有色金属工业协预计，如不采取更加有效的措施，“十一五”期间我国的有色金属产能产量仍将保持高速增长的态势，对节能目标的实现构成很大压力。会上有色协会提出了“十一五”期间有色工业节能减排工作主要目标，到２０１０年末，主要有色金属产品技术经济指标接近或达到世界先进水平。具体措施有五个：一是调整产品结构，加快淘汰落后的生产能力；二是依靠科技进步，积极推进节能减排技术开发和推广；三是加大投入，积极推进重点工程；四是创新模式，加快发展循环经济；五是建立和完善行业节能减排指标体系和考核体系。