天津天铁冶金集团有限公司建立了一整套结构合理、资源节约、生产高效、环境清洁的循环经济运行模式，依靠科学技术不断提高节能环保水平，取得了显著成效。

　　 天铁吨钢综合能耗从2001年877公斤标煤降到2007年1至9月的739公斤标煤，平均年节能率达3.9%。各主体工序能耗大幅度降低，其中炼钢工序能耗由2001年35公斤标准煤降到目前的10公斤标准煤，炼铁工序能耗由2001年495公斤标准煤降到目前的443公斤标准煤，烧结工序能耗由2001年85公斤标准煤降到目前的59公斤标准煤，焦化工序能耗由2001年129公斤标准煤降到目前的123公斤标准煤。

　　 天铁结合实际，自主开发并不断完善的高炉富氧喷煤技术在冶金行业中得到推广应用，对全国中型高炉喷煤技术的发展起到了带动作用。“中型高炉喷煤技术”曾获天津市科技进步一等奖和天津市科技兴市突出贡献奖，目前，天铁的高炉焦比、煤比、风温三项指标处于冶金行业领先水平。

　　钢铁企业的二次能源主要是各种煤气，为充分利用二次能源，天铁先后实施了 “高炉煤气余压发电”、“热风炉烟气余热回收”、“南排废水回收用于熄焦工艺”、“ 高炉热风炉烟气余热回收”等一系列节能降耗项目。通过技术改造，将高炉煤气用于自发电，自备电站发电量由2001年2.77亿千瓦时提高到2006年的4亿千瓦时；今年1至9月自备电站发电量达3.2亿千瓦时。高炉煤气放散率从1.1%降到目前的0.4%，焦炉煤气保持零放散，居国内领先水平。转炉煤气回收达到87m3/t钢的水平，吨钢综合耗新水从8.72m3降到6.5m3以下，居国内先进水平。

　　 钢泥是炼钢转炉烟气除尘工艺产生的废水经沉淀后形成的。多年来经过水电厂脱水处理后做为废料拉运到石矿储存，日积月累，储存的钢泥越来越多，对周边环境带来一定污染。2005年完成钢泥综合利用项目，每年回收利用炼钢污泥15万吨。钢泥具有颗粒小、粘性大的特点，且含有40%的铁元素和15%左右的钙元素。经计算一吨半钢泥铁含量相当于一吨精矿粉，回收利用炼钢污泥不仅减少了环境污染，而且提高了烧结矿质量，实现资源综合利用和环境保护双丰收。

　　 日前，天铁集团公司与天津市政府签订了节能目标责任书，到2010年底，将节能31.26万吨标准煤。为实现这一节能目标，天铁在“十一五”期间将配套完成一系列节能技改项目：一是180吨转炉煤气回收工程，项目完成后可全部回收热轧转炉煤气，年回收总量在3亿方米以上，折合标准煤6.5万吨；二是3#、4#高炉干法除尘及TRT改造项目，年发电量可达到3200万千瓦时以上；三是热轧污水处理回收及铁前污水处理回收项目，年处理污水2000万吨；四是1#、2#高炉干法除尘及TRT发电项目。这些节能项目可以确保天铁“十一五”节能目标的实现。