9月份，攀钢新钢钒提钒炼钢厂回收利用转炉煤气量达到了5611688公斤标准煤，比转炉工序炼钢消耗的能量多出128683公斤标准煤，5座炼钢转炉工序吨钢能耗为负0.305公斤标准煤，这表明攀钢首次实现了负能炼钢，标志着攀钢节能减排工作取得历史性突破。

　　转炉负能炼钢是指转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量，即转炉炼钢工序过程中支出的能量氧气、氮气、焦炉煤气、水、电和使用外厂蒸汽等能源，与回收的转炉煤气、蒸汽之差为负值。实现负能炼钢是炼钢工艺、设备、操作以及管理诸方面先进水平的综合体现，也是节能减排、降低成本、提高企业综合竞争力的重要措施。

　　攀钢首次实现负能炼钢，主要得益于今年4月2日投产的新1号、2号转炉煤气回收系统。该系统是攀钢循环经济建设中的重要节能环保项目之一，整体系统从国外引进，性能先进，它实现了转炉能源的“再造”，打破了传统的“资源－产品－废弃物”的单向直线发展过程，而代之以“资源－产品－废弃物－再生资源”的能源循环利用方式，使过去被燃烧放散的转炉煤气得到回收利用，从而降低转炉工序的能源消耗。据测算，该系统吨钢可回收煤气80立方米左右，按照新转炉年产200万吨钢计算，每年可减少16000万立方米煤气燃放，降低生产成本数千万元。