2007年12月27日上午，记者来到中国石油兰州石化公司采访。走进该公司生产运行处副处长刘辉的办公室时，冬日的阳光还没有透出厚厚的云层，这间面积只有10多平方米的办公室略显昏暗。“白天我们一般不开灯。”刘辉乐呵呵地说，“虽说少开一个灯省不了多少电，但人人都这样做，时间长了可要节约不少电呢。”
“2007年公司的生产业绩不错，到目前原油加工量、乙烯和化肥产量同比分别增长了12%、200%和5.9%。产量上去了，而且综合能耗和排放量都减下来了。”刘辉说。2007年1月至11月，兰州石化公司节能11万吨标准煤，占全年计划的126%，COD排放量和二氧化硫排放量同比分别减少8.2%和5%，已经超额完成了全年的任务。
“2007年公司的各项指标都达到了历史最高水平，而且各厂都有自己的特色。我们去各厂看看吧！”出门前，刘辉顺手关上了电脑。
“由于工艺特点，催化剂的生产过程一直是高耗能、高排放。过去生产每吨产品耗能近1600千克标油，耗水55立方米，其中70%的生产用水都变成污水排放。”在兰州石化公司催化剂厂，生产科科长陈军介绍说。该厂是全国第一家催化裂化催化剂专业制造厂，也是中国石油天然气股份有限公司惟一的催化剂生产基地，其产品在国内市场的占有率达到了40%，国际市场占有率达8%。
在厂区，陈军一边走一边告诉记者，污水处理是催化剂厂减排的重要环节。“这就是生产后刚出来的污水，如果不科学处理，造成的污染是相当严重的。”在一个污水观测口旁，顺着陈军手指的地方看去，一股浑浊的乳白色污水映入眼帘。“这还算是比较清的，末端的污水接近粘稠状，每升水中的氨氮含量达4000毫克，国家一级标准是每升水中的氨氮含量不能超过15毫克。”
“处理难度和投入都不小吧？”
“对，要经过两级处理，在我们这里处理后每升污水的氨氮含量降到40毫克，然后送往公司的污水处理厂进行再次处理。主要费用花在了氨氮处理上，每立方米水的处理费用是20元。我们有一套氨氮回收装置，能把90%的氨氮回收，再作为生产硫酸铵的原料，一年能回收8000吨，一吨原料市场价是1000元。这样一年下来就能节约800万元的原料采购费用。”
2001年以来，催化剂厂的催化剂总产量平均每年增长10.8%，新鲜水总耗量平均每年下降13.7%，吨催化剂新鲜水耗量平均每年下降20.2%，吨催化剂综合能耗平均每年下降6.6%；外排悬浮物总量平均每年下降16.4%，外排氨氮总量平均每年下降38.5%。
催化剂厂还在节约上大做文章。陈军说，生产催化剂的原料腐蚀性都特别强，极易发生管线泄漏，因此检漏防漏是必不可少的工作。“我们现在实行防漏查漏奖励制度，员工发现或处理一个漏点奖励20元。”
在厂区的一个角落里，陈军指着连接在输水管上的一截细细的塑料管对记者说：“节能减排不仅要落实在大项目上，还要从小处着手。这是我们的防冻点。冬季为防结冰，要保持长流水，过去使用粗橡皮管，水量不好控制，开大了浪费，开小了不起作用。今年我们采纳了一位员工的建议，将排放管口径全部改为6毫米，一年能节约好几万立方米水呢。我们厂2007年共节水104万立方米，就是这么精打细算积累下来的。”
与催化剂厂的精打细算相比，兰州石化公司炼油厂的节能减排主要在技术项目上狠下功夫。
“这是300万吨重油催化裂化项目，2007年进行了烟气轮机的技术攻关，利用炼油过程中产生的高温烟气和蒸汽发电，发电量比以前增加了一倍。”在炼油厂催化二联合车间，炼油厂副总工程师杨诚说起厂里的节能减排项目如数家珍，“今年的大项目还有第二套常减压低温余热利用装置、热水伴热项目装置、PSA装置的乙烯乙烷装置等，这些项目节能减排效应巨大。”
据介绍，PSA装置的乙烯乙烷工序，每年从炼油干气中回收生产的乙烯原料可替代汽油12.6万吨，创造经济效益1.35亿元，而且每年还能减排二氧化碳6.9万吨，并减少了二氧化硫的排放。
杨诚指着炼油厂催化二联合车间门口的一张图表说，“项目改造后的节能减排效果都在这张表上。”记者在图表中看到，“300吨重油催化裂化装置经济技术指标”能耗一栏的数据是：5月份69.89千克标油/吨，11月份61.07千克标油/吨。
下午4点左右，记者来到兰州石化化肥厂。
在合成氨装置中央控制室，墙上挂着一张该厂与国际、国内和中石油系统同类装置以及本装置历史最高水平主要经济技术指标对照表。图表内容包括单位物耗、单位能耗、耗燃料、耗水、耗电、耗蒸汽等，表的下方写着一行字————“对照先进找差距，挑战极限做最好”。
化肥厂生产科副科长王金宝向记者介绍：“通过对照比较，我们可以总结自己的优点，看到差距，不断提高水平，将各类能耗降到最低。”
在循环水装置的冷却池里，记者看到一根弯曲的粗水管。“别小看了这根歪管子，一年下来能节约不少水呢。”王金宝告诉记者，“冷却池的正常补水是过滤水，现在通过这根管道把处理后的生活污水注入冷却池，一小时能注入50立方米，一年可使用330天，一年就可节水近40万立方米。”
离开兰州石化时，刘辉告诉记者，这只是几个二级单位和生产环节的节能减排情况，全公司的节能减排效益还要大得多。