最近,三钢烧结厂的烧结机选择性脱硫项目,迎来一拨又一拨前来学习取经的同行。三钢科技人员攻克具有世界性难题的烧结机脱硫,创出国内乃至世界烧结机双烟道选择性脱硫新工艺,使SO2排放量一年减少6000吨。

　　三钢烧结厂是三

　　钢节能减排的主战场。在这里烟气、余热、蒸汽,这些工业生产的副产品,不仅能充分回收利用,而且炼钢污泥、电石除尘灰、高炉炉灰、氧化铁皮、化工硫酸渣,都能变废为宝,一年能够消纳30多万吨的"废弃物"。

　　三钢是国家第二批节能减排试点单位。公司把节能减排,科学发展作为工作重点,确立坚持内涵发展,抓好"三个循环"经济,即企业内部小循环,企业与企业的中循环,企业与社会的大循环。烧结矿生产是为高炉炼铁提供原料的主生产厂,既是三钢的耗能大户,又是粉尘、烟气的排放大户。治污先治源,减排贵创新。公司科技人员把技术创新与工艺创新作为节能减排,促进"三个循环"的推进器。

　　小循环 创新节能源

　　三钢烧结厂生产一个月用电量需要1600万千瓦时左右,仅次于炼钢生产用电,是名副其实的耗能大户,但若运作得好也会成为节能大户。

　　比如,从烧结生产工序的自身小循环着手,紧紧扭住风、气、热的牛鼻子,做足节能大文章。三钢依靠科技创新在冶金行业率先研制出具有自己特色的台车全密封技术,降低了烧结机的漏风率,节省了电耗;利用蒸汽在梭布料仓安装预热装置,提高烧结料的温度,消除过湿带的影响,降低了单位能耗。同时,还创造性地把180m2烧结机后端风箱的高温废气,通过热管技术选择性地回收并转换为蒸汽用于发电。此外,工艺上还推行小球团烧结技术,厚料层烧结技术,以降低烧结固体燃耗,提升利用系数。这些创新不仅有力推动烧结产量提高,而且还大大降低电耗、能耗。去年1至11月,该厂烧结产量382.04万吨,工序能耗降低,加上余热回收的蒸汽,折合一年可节省标煤2万多吨.

　　中循环 "废弃物"变宝

　　废弃物是放错位置的资源!三钢在企业与企业的中循环中,通过烧结工艺上的不断创新,淋漓尽致地发挥烧结生产消纳"废弃物"的作用。

　　在三钢烧结的综合平铺料场,你可以看到一堆堆精亮亮的轧钢皮、炼钢渣,黑乎乎的炼钢污泥,细如粉末的除尘灰、瓦斯灰,甚至透着黄色的硫酸渣,这些"废弃物"都有一个共同特点,含有不同程度的铁元素。像人见人怕的硫酸渣,原来只能当作废渣填埋,当公司科研人员发现其竟然含有50%的铁元素,相当于富矿粉品位时,废渣一下子成为宝贝疙瘩。科研人员通过精心测算加入这些"废弃物"配比量,再通过与高含量的精矿粉均匀平铺,使一年有30多万吨的渣、泥、灰得到回收利用。这些"废弃物"若通过火车运输足足要5000个火车皮。特别是对电石厂除尘灰的利用更是独一无二,当电石厂划归三钢后,面对堆积如山的电石除尘灰,公司发现电石除尘灰虽然没有含铁元素,但含有40%的CaO和30%的MgO,可适当替代部分碱性溶剂。这个项目一开发,不仅解了电石厂环保难题,烧结厂自身也从少用石灰中取得效益。而烧结自身的机头除尘灰因为含铁品位低,但铅、锌等含量较高,有专门的物资回收公司购买以提取铅锌,如此循环,生生不息。

　　大循环 新工艺减排

　　SO2烟气排放是钢铁企业主要污染源之一,而烧结生产中产生的SO2烟气则占钢铁企业生产工序SO2排放量的70%以上。一直以来烧结机脱硫都是世界性的行业难题,但三钢的科技人员日前攻克了这一难题,首创出国内乃至世界烧结机双烟道选择性脱硫新工艺,年可减排SO26000吨。

　　烧结生产中,因为铁矿中含有硫元素,特别是国产矿中硫含量更高,而烧结机因为面积大,不同阶段温度不一,烟气量不同,烟气中SO2

　　含量更是天差地别,处理特别困难。三钢科技人员通过无数次的精心观察测试,发现烧结机的机头、机尾的烟气含硫量均符合国家排放标准,而烧结机中部的烟气量不仅大,而且含硫量高,是头尾的15倍左右。所以独辟蹊径提出选择性脱硫的思路,在180m2烧结机上发明双大烟道、双主抽风机的工艺配置,成功实现国内乃至世界上第一台烧结机中部烟气选择性脱硫工艺新创举。经脱硫处理后,SO2浓度和粉尘浓度大大降低,完全符合国家排放标准。