2006年以来，山东省委、省政府把节能减排列入了“十一五”发展规划和《政府工作报告》，提出了到“十一五”末万元GDP能耗降低22%、SO2排放量削减20%、COD排放量削减18%的任务目标。作为山东省最重要的产业之一，煤炭工业承担着较重的节能减排任务：到“十一五”末，全省煤炭企业单位生产总值能耗比2005年下降22%左右；原煤入洗率达到60%以上；煤矸石、煤泥等固体废弃物综合利用率达到90%以上；矿井水利用率达到90%以上；二氧化硫（SO2）总排放量比2005年减少20%；化学需氧量（COD）总排放量比2005年减少14.9%。
为顺利完成以上目标，促进山东省煤炭工业又好又快发展，近年来，山东省按照科学发展、和谐发展、率先发展的总体要求，立足煤炭工业实际，通过加大技术改造、淘汰落后设备工艺、发展循环经济、推进清洁生产、优化产业结构调整，扎实开展节能减排工作，取得明显成效。2007年,山东省煤炭工业预计实现工业增加值450亿元，增长9.2%；实现销售收入960亿元，增长14.5%；全省煤矿采区回采率提高到81.2%；省属煤矿吨煤生产综合能耗8.4千克标准煤，下降6.15%；吨煤生产电耗34.5千瓦时，下降2.83%；万元产值综合能耗970千克标准煤，下降3.3%。全省煤泥利用率达到100%，煤矸石利用率达到96.5%，矿井水达标排放率100%、重复利用率达到62.9%，各项指标均提前完成“十一五”规划目标。山东省煤炭工业节能减排的主要做法是：
一、建立和完善节能减排管理机制
（一）加强组织领导。山东省委、省政府把节能减排列为全省经济工作的首要任务，要求各级党委、政府把节能减排作为贯彻落实科学发展观和衡量经济发展水平的重要标准，列入综合考核体系，集中精力抓好落实。成立了节能减排工作领导小组，由姜大明代省长任组长，王仁元、王军民、郭兆信三位副省长任副组长，34个部门和单位主要负责人为成员。省煤炭局负责全省煤炭行业能源资源的综合管理，成立了以省煤炭局主要领导为组长，主要职能部门负责人为成员的节能减排综合利用工作领导小组。各市煤炭管理部门、省属煤炭企业根据文件要求和职能分工，建立、健全和完善相应机构，落实专门人员，积极开展工作，健全了以煤炭行业管理为主的节能减排机制。
（二）夯实管理基础。全省煤炭企业特别是省属煤炭企业集团将节能减排融入基础管理之中，整章建制，规范管理，夯实了节能减排管理基础。一方面完善了节能减排管理领导机构和管理体系，从集团公司、煤矿到基层各区队、车间自上而下建立了三级节能减排管理网络。建立了节能减排指标考核体系，各单位依据企业实际情况，合理制定年度节能减排目标，层层分解落实到车间、班组，签订节能、环保目标责任书，确保了节能减排目标的顺利完成。另一方面，明确行业管理职能机构,做到层层有责任,逐级抓落实。把各所属企业或事业单位作为节能减排的实施主体，建立和完善节能减排专职管理、能源计量机构，配齐专职工作人员。再是加强节能减排统计工作。各单位相应建立健全节能减排计量、统计制度，各级机构按照有关规定配备计量器具和仪表，建立健全原始记录和统计台账，加强综合性节能降耗指标统计分析，注重加快信息技术平台建设，研究开发现代统计软件，完善服务功能。
（三）强化制度建设。山东省政府制定下发了《山东省节能减排综合性工作实施方案》（鲁政发〔2007〕39号），省发展改革委、煤炭局等有关部门出台了《山东省煤炭工业节能减排工作意见》（鲁发改能交〔2007〕826号）、《关于促进全省煤矿循环经济发展的实施意见》（鲁煤规发［2007］135号）等文件。省煤炭局组织起草了《山东省属煤炭企业节能减排考核办法》、《山东省煤炭工业循环经济推进意见》、《山东省煤炭工业选煤厂节能减排工作意见》、《山东省煤炭工业淘汰落后和推广先进工艺产品设备目录》四个基础性文件，制定了四项煤炭节能标准，对全省煤炭企业节能减排工作的现状组织了全面调研，摸清了底数，为下一步深入开展工作奠定了扎实基础。
二、积极推进节能减排科技创新
近年来，为突破煤炭工业发展面临的资源、安全、环境等瓶颈问题，提高资源利用效率，山东省紧紧依靠科技进步，广泛引进新技术、新设备、新工艺，积极研究新规划、新方案、新措施，与国内外知名大学和科研机构建立了长期稳定的合作关系，构建了“产、学、研”相结合的节能减排研发推广体系。全年煤炭企业科技经费预计达到35亿元，占销售收入的3.3%，同比提高1个百分点。全省煤矿已建成2个国家级和8个省级企业技术中心。完成重大科技项目95项，有23项获省科技进步奖。
（一）以提升改造矿井技术装备水平和工艺为主，提高了煤炭资源回收率。目前，全省煤矿采掘机械化程度分别达到了79%和82%，其中，省属煤矿采掘机械化程度达到94.1%和97.1%，综采机械化程度达到84.3%。全省煤矿平均单井规模达到51万吨，平均采区回采率达到80%。
（二）加大矿井采掘新工艺、新装备的创新研究和应用。积极开展“以矸换煤、矸石充填”、“螺旋钻采工艺”、“条带开采技术”、“综合机械化回采工艺优化”等科研活动，利用“EMC（合同能源管理）”对生产系统的风机、水泵及其它重点用能设备，进行电机变频和其它以节电节能为主的技术改造，着力建设了一批节能减排先进示范工程。全省煤炭企业2007年采用EMC合同能源机制实施并取得明显效果的节能技改项目有近百项，范围涵盖了生产矿井、电厂和非煤企业，如利用电厂循环冷却水余热实施矿区供暖系统改造、主运系统节能改造、水源热泵节能改造、高频无极节能灯绿色照明工程、热电厂二次风机变频改造、热电厂加装排气冷却器和CS智能检测仪、水泥生产线生料磨循环风机高压变频改造、矿井主通风机变频改造、矿井主排水管路清淤、抽风机和压风机变频改造、安装节电器节能技改等项目效果都十分明显。
（三）积极推广应用系统优化改造、变频调速、智能控制、无功功率补偿、绿色照明、热电冷联供、综合利用发电、炉窑改造等节能技术。新矿集团协庄矿利用电厂循环冷却水实现冬季供暖，年可节约标煤9600余吨；光明电厂2#锅炉技术改造项目，锅炉产气量由24t/h提高到70t/h，发电煤耗降低了80g/kWh,全年增加发电相当于节约标煤5299吨。华丰矿利用电厂余热为2.8万m2生产和办公场所提供夏季集中供冷，一个夏季综合利用蒸汽折标煤472吨；实施矸石砖厂余热利用项目，为清大园区8000m2面积供暖和供园区职工洗浴，年节能量折标煤601吨。鄂庄矿将阳光电厂35t/h循环流化床锅炉改造为50t/h高炉煤气锅炉，年利用2.2亿Nm3高炉煤气，发电4200万kWh，2007年节约标准煤消耗17000吨，比新建高炉煤气发电厂节省投资2000万元；与同方股份合作开发利用阳光建材窑炉余热资源，安装一台余热锅炉，用于冬季供暖和职工洗浴，每年节约锅炉用煤3000吨。肥矿集团泰山铝业公司通过开展“190KA预焙电解槽低电压”生产技术研究，实现了电解槽低温、低压、高效、稳定运行，节能降耗效果明显。
（四）加快落后设备和产能的淘汰步伐。2005年以来，省属煤炭企业共计更换淘汰高耗能设备4865台，年节约标煤1.68万吨，其中，兖矿集团淘汰更新耗能设备1500台（套），仅2007年上半年就累计淘汰S7型变压器25台，总容量11025千伏安，每年可节约用电392万千瓦时；新矿集团淘汰更新耗能设备950台（套），总容量6925千伏安，每年可节约用电195万千瓦时。