大庆炼化公司炼油二厂年180万吨重油催化裂解车间依靠科技进步降低了装置的综合能耗，2007年实现75.64千克标油/吨，低于计划4个单位。

　　该车间共有47台热媒水换热器，换热效果的好坏对降低装置能耗影响很大。车间通过每天对各换热器的出、入口温度和流量进行测量、记录，对取热不合理的换热水及时进行切换，以最大限度地回收装置余热，使装置低温热的单位能耗由-9千克标油/吨降低到-12千克标油/吨。车间还针对装置中压蒸汽消耗较大的问题展开攻关，一边将气压机反飞动控制阀开度控制在小范围内降低汽轮机的蒸汽消耗，一边尽可能提高烧焦管的烧焦量，从而控制合理的耗风指标，增大外取热器的发汽量，使装置的中压蒸汽消耗由20吨/小时降到-10吨/小时。

　　在实际生产中，车间把降低生焦量和充分回收装置的低温余热作为装置降低能耗的两大突破口，通过适当提高催化剂活性，采用较低的回炼比，优化提升管预提升段的流化等措施，降低了焦炭中催化碳和液焦的生成。车间还合理地分配反应汽提段的蒸汽流量和汽提时间，降低了可汽提碳的生成，使调整和优化后装置的生焦率降到8.46%，焦炭中的氢含量为6.8%，达到同类装置中的较高水平。