锦西石化通过节能减排，将一个高能耗的老炼化企业，逐步改造成全新的节约型企业。7年来平均节约标准燃料油3.44万吨/年，创造经济效益近8000万元。

　　高能耗曾是锦西石化的软肋。

　　 公司总经理王洪斌回忆说：“‘十五’初期的2000年，我们加工一吨原油就要消耗120千克标油和1.85吨水，这使吨油加工成本高得有些离谱，严重阻碍了企业的发展。”

　　“如今不同了，去年，我们的炼油综合能耗为83.5千克标油／吨，新水消耗为0.98吨／吨。和2000年相比，这两个指标分别下降了30.4％和45.94％。”谈到自己负责的节能工作，公司能源管理科科长曹建芳很是骄傲。

　　7年来，锦西石化平均每年节约标准燃料油3.44万吨，创造经济效益近8000万元。

　　多管齐下降能耗

　　锦西石化大部分炼油生产装置和系统设施是在上个世纪60～70年代建成的，工艺技术落后，设备状况差，能源消耗偏高。近年来，他们多管齐下降能耗，使企业在能源管理上有了质的飞跃。

　　管理以制度为先。几年来，锦西石化建立了《节能节水管理办法》、《计量管理办法》等一系列制度，形成了系统的制度体系，明确了节能节水职责。

　　优化生产管理，是降低能源消耗重要手段之一。一直以来，加热炉的热效率是锦西石化降低能耗的瓶颈。公司生产运行处、动力处和技术处通力配合，有针对性抓好蒸馏、加氢、重整以及焦化等重点耗能装置加热炉管理。去年，公司加热炉平均效率达到88.35%，是近年来的较高水平。此外，生产运行处还对润滑油生产装置实施原料直供尝试，成功减少中间罐47座，一年就节约蒸汽9290吨，节电39万千瓦时。

　　在设备管理上，机械设备处不断强化设备受控管理和现场管理，使动力运行得到极大优化。去年，公司的设备完好率达到了99.89%。在重催装置低温发电岗位人员的精心呵护下，企业重要节能设备的重催装置低温发电系统累计发电1394.7万千瓦时，成为企业最耀眼的节能“明星”。

　　通过效能监察来促进能源管理可谓是锦西石化的一个特色。去年，在锦西石化立项的43个效能监察项目中，有27项是节能降耗项目，这些项目涉及24套装置。用公司纪检监察处副处长王良玉的话说，抓好这27个项目，就等于全面提升了公司的能源管理水平。公司的尿素车间，是上世纪60年代石油工业的“五朵金花”之一，能耗指标去年同比降低了近3个单位。车间党支部书记赵永红说:“节能降耗的效能监察的确给我们以压力，因为我们都是签了责任状的。现在，只要是有利于节能降耗的，我们都会不遗余力地去做。比如在换热器的管理上，以前都是在装置检修时统一进行清理，现在只要发现有结垢，就及时组织人自己清扫，大大提高了传热系数，有效地降低了燃料气的消耗。”

　　“四新”技术促节能

　　新工艺、新技术、新材料、新设备等“四新”技术在锦西石化的广泛应用，让节能减排如虎添翼。

　　去年6月份起，公司制氢加氢联合装置服役整整13年的分馏塔底重沸炉成了“闲置设备”。原来，为了降低能耗，公司副总经理张友才提出了分馏塔蒸汽汽提方案，舍弃传统的由加热炉加热油品送到分馏塔的工艺，改为塔底直接吹入蒸汽进行分馏。经过反复论证，终于改造成功，不仅甩掉了一台加热炉，一年节省1.7万吨瓦斯，装置处理能力还增加了25吨/小时，增创效益1000多万元。

　　工艺的改变给分馏操作带来了更严格的要求，制氢加氢车间主任刘世凯说：“虽然我们的操作人员麻烦点，但装置的能耗却大幅度下降，这是非常值得的。”他算了一笔账，加热炉停掉后，还停掉了一台220千瓦的大泵，一年可就增效900余万元。他说，还不仅仅是经济效益，而且甩掉了加热炉，向空气中排放的有害烟气没有了；停了机泵，噪声污染也减轻了，现在装置里的声音小多了。

　　近两年来，通过装置技术改造，优化操作方案，寻求生产操作最佳点，锦西石化先后停用了两台加热炉和一台压缩机，每年可节约燃料5588吨、电164万千瓦时、中压蒸汽43800吨，这些折合起来，就是2000多万元。

　　现在的锦西石化，每个员工都在动着节能的脑筋。焦化车间主任仲崇伟提出的污油回炼方案，即增加一条不到200米的管线，就解决了原来污油输送管线长、扫线伴热蒸汽耗量大、岗位之间联系不便、不利安全生产等问题。现在，焦化车间每月回炼污油4次，一年下来，节能的效益就近100万元。

　　在注重大的改造的同时，锦西石化不忘小的节能设施的应用。变频器、节电滤波器等节能设备，已在公司广泛使用，每年可节约电量约3700万千瓦时，节约电费近1600万元。

　　根源着手抓减排

　　河清了，天净了，空气中那种恼人的臭味没有了。减排，在这座美丽海滨城市的百姓眼中，锦西石化彻底改变了污染大户的形象。

　　前年，锦西石化投资80万元，对全公司水管网进行检测，摸清了建厂以来不断改造的水网基本情况。经过反复摸索，供水车间把来自不同水源的新水按不同比例配比，有效改善了水质。目前，公司的循环水浓缩倍数已达到3.0，大大节约了新水的用量。

　　凝结水回收装置的投用让锦西石化实现了“滴水不漏”。原来白白流进污水池的凝结水如今成了热电公司锅炉及各生产装置蒸汽发生器的重要水源之一。这个设计能力250吨／小时的凝结水装置目前每小时处理量为50至100吨，公司技术处估算，按夏季平均每小时回收凝结水50吨、冬季平均每小时回收100吨计算，锦西石化全年可通过该装置回收凝结水65.64万吨，增加直接经济效益785万元。

　　减排的最有效办法就是发展循环经济。公司制氢装置在生产氢气的过程中，每天要产生130多吨的二氧化碳气体，由于没有用处，这些二氧化碳气体就被白白排放到了空气中，一年就是5万多吨。实行循环经济后，二氧化碳成了新建碳酸二甲酯装置的生产原料，每年带来近700万元的收入。去年底，碳酸二甲酯、苯乙烯两套装置生产尾料又被公司的集体企业利用，加工成了粗苯乙烯、SM多聚物、粗丙二醇三种产品，真正实现了吃干榨净。

　　近年来，锦西石化治硫的步伐一直没有停止。他们先后投入了几千万元，实施技术改造，将全厂各装置产生的含硫污水和酸性气全部集中到了重油催化车间尾气加氢和制硫装置统一处理，硫的回收率高达99%，每年可以回收硫黄4823吨，增加收入480多万元。同时，还采用先进技术，应用了硫化氢、二氧化硫在线比值分析仪和尾气二氧化硫在线分析仪，加强对二氧化硫的监控。经过几年的努力，该司二氧化硫的排放量如今还不到最高时的0.46%，特别是硫黄回收装置，尾气中二氧化硫排放低于国家标准700到800个单位，进入了国内同行业中领先位置。