湖州在线讯走进南浔区镇西镇的浙江湖磨抛光磨具制造有限公司，上空看不到一根架起的电缆线，烟囱里看不到黑烟滚滚。总经理嵇兴林告诉记者，近年来，企业花费近8000万元建造了将近1公里的“地下走廊”，所有原本架设在高空的电缆线都挪到了地下；通过技改，利用“循环套用”的方法，企业实现了生产废水的零排放…… 　　

　　从家庭作坊式小企业到全国最大的抛光模具生产出口基地，“湖磨”10多年来的成长史更像是以科技推进节能减排的创新史。

　　“湖磨”的产品多数面向欧美市场，“企业污染严重不严重？”、“通过什么方法解决污染问题”……这些嵇兴林创办企业之初并不在意的问题，让嵇兴林较早意识到了只有通过节能降耗、提高企业竞争力，才能与国际接轨的道理。

　　“湖磨”的抛光磨具需要自磨去表面粗糙这道工序，在生产过程中需用大量的自来水，并产生基本同等量的废水，在废水中又含有较多的高岭土、长石粉、砂粉等多种原料成分的浆液。为了进行提取、回收再利用，嵇兴林多次赶往景德镇陶瓷学院进行样品成分分析，在与该学院专家的合作之下，终于研究出了一个新配方。如今，磨水流入废水池后通过沉淀“循环套用”，实现了废水零排放。

　　为了降低能耗，嵇兴林还对窑炉烧结的工艺进行技术创新，他投资了1200万元将原先的烧结隧道窑和烘干窑进行改造。如今，企业不仅生产时间缩短，而且生产总量提高很多。

　　此外，“湖磨”利用烧结窑炉的高温余热转换蒸汽，取代了生活锅炉烧煤取气，并利用窑炉余热干燥半成品和产品，每年共节约标煤6750吨，节约资金541万元；利用压滤机压滤成饼的磨料泥浆回收、利用多余蒸汽提供商品汽……近年来，“湖磨”通过节能降耗、废料回收，累计创收约687万元。