碧海深处，钻机轰鸣。7月29日，走进中国石油华北油田天成科达公司，工程一部主任黄红海自豪地指向南海方向：“我们的钻机电控系统，正在中海油深圳分公司湛江海工基地惠州19-6平台安装调试中。”这标志着中国海洋油气装备国产化战略取得了实质性突破，海上钻井平台的“动力心脏”已具备自主可控的能力。
这一突破的背后，是科达公司26年如一日的专注与冲锋。作为华北油田天成公司旗下国家高新技术企业，科达公司自1994年成立以来，深耕高低压配电、电传动设备及自动化控制领域，产品远销20多个国家和地区。自2000年叩开中海油市场，已累计交付67套钻修井机电驱控制系统，产值达11.6亿元。作为国内首家将国产大功率IGBT变频器应用于海上平台的企业，科达人在核心传动领域实现了关键设备的国产化替代。这一实践，正是华北油田天成公司深化科技自立自强、锚定“专精特新”发展方向的生动缩影。
科达人靠的不是简单抢占市场，而是通过全栈自研，实现了从早期的“技术跟跑”到如今提供完整解决方案的“方案领跑”的质变。
2000年，科达公司进入中海油市场时，处境艰难。“中海油要求有业绩，可我们第一次进入，根本没有。”科达公司综合办公室主任顾如艳回忆，“当时我们做了样机，主动拉到天津分公司大楼做实验，让人家看我们的产品。”
那年冬天12月，下着大雪，科达拿下了第一笔订单——绥中36-1H平台“一变多控”项目，合同额200多万元。“对当时的科达来说，这是天大的订单，比现在拿下1000万元的订单还高兴。”顾如艳说。
所谓“一变多控”，就是用一台变频器适配多台泵，通过参数切换实现不同电机的启停和调速。“当时变频器很贵，这样做能大幅节约成本。”黄红海解释。
拿下订单只是开始。2013年，科达公司开始推进变频器国产化，与国内最大的变频器厂商汇川深度绑定。“汇川价格低、服务响应快。”黄红海说，“我们换上汇川的变频器，在海上积累了大量应用业绩，也帮汇川打开了陆地钻机市场。”这也是华北油田天成公司倡导产业链协同融通的生动实践。
2014年，28岁的黄红海独自前往调试第一套国产化钻机电控系统。业主见面就质疑：“你们公司太不重视了，别人来7个人，你们只来1个？”黄红海没有争辩，住进配电间，一个多月天天加班到半夜，早上6点起床继续干，瘦了10多斤，硬是凭一己之力掌握全套技术。两个多月后，业主从质疑变为折服：“后来他们不再催派人，一个人就够了。”
正是这种拼劲，让科达的电控系统从控制绞车、泥浆泵、转盘“三大件”，发展为集成智能一体化系统。科达公司副经理王伟说：“程序至少更新了三四代，从300系列PLC到400冗余，再到1500系列，功能越来越强。”他打了个比方：“电控系统就像汽车的控制逻辑——先点火、再挂挡、松离合、加油走。我们的程序就是把工艺流程变成逻辑，再满足每个用户的操作习惯。”
近五年，仅在中海油深圳分公司，科达公司就承揽了陆丰14-4、恩平20-4等10套钻机电控系统，产值近1.5亿元。不仅如此，还首次承接9000米超深井钻机电控系统项目，在极端工况下持续验证技术实力，为华北油田天成公司布局“深海深地”新兴赛道再下一城。
“以市场化思维、市场化标准引领企业转型”，是华北油田天成公司推动装备制造业务高质量发展的核心要求。科达公司对标行业一流，在管理上不断突破，努力实现从“生产指令型”向“市场引领型”转变。
在科达公司集成车间，工人们正对一套即将交付的模块钻机电控系统进行最后的组装调试。“以前每个人画的图都不一样，水平参差不齐，容易出错。”工程三部工程员蔡潜波说，“现在我们推行‘三个标准化’——图纸设计、车间集成、程序代码标准化。”
图纸有了固定模板，复制粘贴减少工作量和错误率；程序代码形成标准框架，现场验证后微调；车间集成采用三维制图，铜排开孔折弯在电脑里完成，再由母线加工设备自动施工。“以前纯手工切铜排、冲孔，全凭老师傅经验。现在机器按图纸施工，效率高了，质量也稳了。”蔡潜波说。
在陆丰12-3这一国际合作项目中，科达公司对标国际标准，光是产品标准就完善了165项。“甲方要求非常严苛，连一颗螺丝的扭矩都要精确达标。”黄红海说，“我们逐条响应、逐条修改，改不了的出说明。”
科达公司建立了全过程质量管控体系：原材料进厂检验、过程检验、出厂调试，每个环节都有质量安全部全程把关。“有一次发现汇川提供的变频器存在疑点，我们及时沟通，他们派人来现场整改，问题在出厂前就解决了。”蔡潜波说，“出厂设备必须是百分之百合格，不能把问题带到海上。”
正是这种“精品工程”标准，让科达公司通过了中国船级社（CCS）和美国船级社（ABS）认证，多次获评中海油“优秀供货商”。2023年，科达公司入选河北省第五批国家级专精特新“小巨人”企业，成为华北油田唯一获此殊荣的企业。这一荣誉，正是华北油田天成公司深入推进“产业能级跃升工程”、攻坚硬核产品、深耕高端市场的标志性成果。
华北油田天成公司提出，要打造“产品+服务+生态”全生命周期服务体系，推动“独立作战”向“集团化协同服务”转型。科达公司正是这一理念的坚定践行者。
“在海上平台，忙起来一年有200多天漂在上面，家里的事根本顾不上。”黄红海说，“但我们的服务承诺就是‘无盲区’。用户一个电话，哪怕是半夜，也得第一时间顶上。”
有一次，中海油深圳分公司某深海平台绞车出现故障，两台驱动电机有一台出了问题。“晚上11点接到电话，连夜赶到机场，第二天一早乘直升机上平台。”他回忆，“如果绞车动不了，钻杆卡在井下，尤其是在深海环境中，打捞和维修窗口期极短，损失就是几千万。”
更多时候，问题通过电话就能解决。“先让用户拍下故障指示灯和诊断画面，我们分析判断；不行就查图纸远程指导；再不行就远程监控程序；实在解决不了，人再去现场。”黄红海说，“分三个层级，能远程解决的就远程解决，不耽误一分钟。”
科达公司自主研发的“钻修机电控系统远程监测及故障诊断分析系统”，基于MQTT协议实现数据互联。“现在很多故障在平台上就能远程诊断和预处理，大大缩短了停机时间。”黄红海介绍，“系统能存储长达一年的历史数据，随时调取运行曲线和故障记录，为检修提供依据。”
“响应快是科达的口碑。”顾如艳说，“黄红海当主任前，一年出海250多天。客户半夜一两点打电话，他也得爬起来解决问题。”
除应急抢修外，科达公司还将服务延伸至培训领域，依托水小华创新工作室建立数字孪生虚拟操控系统。“既展示创新能力，也为中海油司钻人员提供培训。”王伟说，“已培训两期，反响很好，今年还要组织第三期、第四期。”
从2000年破冰中海油，到如今成为中海油高端电气市场的重要供应商；从“一变多控”的艰难起步，到智能一体化司钻系统的成熟应用；从依赖国外主机，到国产IGBT变频器的大规模替代——科达公司用26年时间，走出了一条技术自立、管理精细、服务优质的“专精特新”之路。
正如科达公司经理陈苏宏所说：“踏踏实实做事，一步一个脚印。这条路，走对了。”
华北油田天成公司副总经理崔长军的目光则投向更远方：“科达公司26年的坚守证明，深耕专业领域、坚持自主创新，是装备制造企业做大做强的根本。”心向深海，步履不停。科达公司将一如既往走稳“专精特新”之路，打好“技术、质量、服务”三张牌，坚定融入“深海深地”新兴赛道，在能源报国的征程上，为中国制造刻下更深的印记。（许柳美 宋雪薇）
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