智能赋能提质降耗！自控系统落地见效

为持续推进烧结工序数字化转型，破解传统人工操作调控滞后、能耗偏高、工艺指标波动等生产痛点，烧结厂聚焦点火控温、环冷冷却两大关键环节，相继投运烧结机点火智能寻优控温系统与二号环冷机智能控温系统，以自动化、智能化手段推动生产模式由“经验驱动”向“数据驱动”转变，实现提质、稳质、降本多重成效。

长期以来，烧结点火温度、环冷风机风量依靠岗位人员凭经验手动调节。人工操作存在响应滞后、调控精度不足问题：点火工况易受煤气热值、压力波动影响，温度波动大;环冷风机风量无法跟随烧结工况动态匹配，造成电能浪费，同时烧结矿冷却效果难以稳定管控。

针对上述难题，烧结厂精准施策，分步实施智能化升级改造。

在烧结点火环节，上线点火智能寻优控温系统。系统采用“设定值前馈+温度反馈”复合控制策略，实时测算煤气供给流量，结合煤气热值、原料配比动态优化空燃比，实现煤气、空气双参数协同寻优。项目投运后持续迭代优化，攻克控制响应滞后、工况适配性差等难题，新增班耗实时核算功能。当前点火温度控制精度稳定在±10℃，有效抵御煤气条件波动，促进烧结矿品质均质化;煤气单耗由21.17m³/t降至20.95m³/t，每吨烧结矿煤气消耗降低0.22m³，年可创造经济效益9.68万元，日常生产工况基本实现“自控巡航”。

与此同时，二号环冷机3#、4#风机智能控温系统先后投用。系统依托模糊PID闭环自动调频技术，搭建料厚、料温、烟气多维度联动控制模型，耦合风机频率、环冷机运行速度、排矿温度等关键参数，建立自适应智能调节逻辑。项目按照“手动试运行—参数标定—半自动调试—全智能投用”四阶段稳步调试，持续优化控制模型。投运后系统运行平稳，成品排矿温度稳定控制在60～100℃，料层厚度维持1400mm左右，三段风机风量配比持续优化，精准匹配烧结矿冷却需求，有效解决传统模式风量匹配失衡、电耗高、冷却效果不稳短板。

两大智能控制系统的成功应用，不仅减少人为干预、降低岗位劳动强度，更筑牢烧结生产稳定运行基础。下一步，烧结作业区将持续深挖智能化改造潜力，不断优化自控模型参数，拓展智能控制应用场景，持续深挖工序降本空间，以数字化赋能烧结工序高质量发展。(通讯员：肖猛)