近日，科技日报记者来到大庆油田采油四厂数字化研发创新基地，只见中控室电子屏上，数字孪生技术勾勒的工艺管网清晰可见；实训区里，科研人员调试着通信模块……这里是杏北油田数智化转型的“核心枢纽”。
杏北油田由采油四厂管理，于1966年建成。在数智技术加持下，这座老油田焕发了新活力。“我们坚持以数智之力让油田生产更智能、更安全、更高效。”采油四厂厂长助理、数字化研发创新基地创始人朱继红介绍，数智技术已深度融入数据采集、人才培育等环节，为杏北油田注入全新动能。
走进数字化研发创新基地模拟中控室，采油四厂数字化运维中心主任祖智慧点开“天眼、数控、地模”一体化数字孪生系统，屏幕上便出现了井场、站库的实时监控画面。“传统人工巡检1小时的工作量，现在只需轻点鼠标，12秒就能完成。”祖智慧介绍，全厂14043口油水井、482座计量间已实现数字化全覆盖，通过“天眼”实时监控、“数控”接入数据、“地模”还原场景，构建起“大型联合站集中监控少人巡检、中小型站场无人值守”的智能管理模式。
数智技术的落地，正不断破解生产难题。此前，油田仪器仪表人工检定耗时耗力，仅干式水表年检定量就达7000块，单块检定需9次人工操作，累计超6.3万次。如今，基地研发的视频图像识别检定技术，用低成本设备搭建系统，借助图像识别提取表盘数字，准确率稳定在95%以上，检定效率提升20%，彻底将员工从重复性操作中解放出来。
面对老设备与新系统不兼容的瓶颈，全兼容通信扩展模块的应用更显数智力量。过去，采油四厂早期安装的流量计、执行器因通信协议差异，关键数据无法接入油田相关系统。通信扩展模块如同“数据翻译官”，让300余台老设备重新“开口说话”，兼容度达98%，单个模块数据采集量从30个扩展至100个。目前，该模块已在482座计量间、239口自建水井应用，累计节约设备更换费用520万元。
更值得关注的是油田行业大模型“杏北小智”的落地。员工在即时通软件上提问，即可获得生产故障处理等一站式解答。运行近一年，“杏北小智”已完成有效问答7.2万余次，成为员工随身携带的“AI专家”。截至目前，基地孵化的30余项数字化解决方案，已有3项专利转化，创造经济效益8000余万元。
“以前对着操作手册犯怵，现在戴VR眼镜练几遍，复杂流程就刻在脑子里了！”刚完成虚拟应急演练的第二作业区数字化运维人员郑楠说。作为油田数智化转型的“人才蓄水池”，数字化研发创新基地通过“AI+实训”模式，每年培养超2000人次，覆盖采油、集输、泵修等九大工种，为转型提供坚实人才支撑。
在实训区，基地以六大生产工艺流程为蓝本，融合声、光、电、气等展示方式，模拟各类生产场景与故障现象。学员通过高精度仿真，直观理解工艺原理，快速提升故障处置能力。
采油四厂数字化运维中心副主任于珊说，基地构建了“跨工种协同、虚实境融合、训战化一体”的人才孵化生态，既帮助老员工快速适应数智操作，也助力新员工加速成长。如今，一批批“懂数字、善智能”的复合型人才不断涌现，成为杏北油田数智化跨越的生力军。
“未来，我们将持续突破新技术，推动油田技术创新从‘跟跑’向‘领跑’跨越。”采油四厂副厂长侯继波表示。
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