精准排查消隐患 攻坚克难保运行

为筑牢安全生产防线，保障作业区连续稳定生产，在3月30日双系统检修期间，配料作业区完成了燃2带公告系统皮带更换作业。但新皮带投入运行后，设备频繁出现无故自停问题，运行电流数值一旦超过21便触发自动停机保护，严重制约生产节奏，影响物料输送效率。面对突发设备难题，配料作业区全员主动担当、快速响应，凝心聚力开展故障专项排查整治工作，高效破解设备运行难题。

故障出现后，作业区第一时间暂停相关作业，组织技术骨干与班组人员成立专项排查小组，全面开启故障溯源工作。大家立足现场实际，摒弃片面判断，秉持严谨务实的检修态度，对燃2带皮带设备开展全方位、无死角排查，逐项梳理潜在故障诱因。

排查过程中，工作人员严格按照设备检修流程，逐一核验设备核心运行部件。重点细致检查减速机轴承座润滑状态，确认润滑油脂供给正常、轴承运转无卡滞磨损;仔细查看机尾护皮完好程度，排查皮带运行偏移、刮蹭隐患;实时监测电机运行负荷数据，动态记录电流波动情况;同时全面巡检皮带机整体构架，排查各部位机械摩擦、部件卡顿等问题，逐一排除机械故障、润滑不足、部件磨损、电路异常等多项常见故障原因。

经过反复现场研判、多次空载与带料试运行测试，排查小组最终精准锁定两大核心故障根源。其一，一，二期分料器皮带下方铺垫胶皮与皮带产生持续性摩擦，极大增加设备运行摩擦阻力，直接加重电机运行负荷，触发过载保护导致皮带自停;其二，本次更换的皮带规格与原皮带存在差异，原皮带为6+2规格，新更换皮带为10+2规格，皮带厚度增加使得自身自重显著上升，进一步加剧电机运转负载，叠加摩擦阻力影响，最终造成设备频繁电流超标、无故停机。

找准症结，精准施策。明确故障原因后，班组人员立即制定针对性整改方案，快速对分料器下方摩擦胶皮进行优化调整，拆除掉新换的10+2皮带，换成6+2的废旧皮带，消除多余摩擦阻力，同时结合新皮带自重特性，要求上料流量适当调整减少，班组及时关注电流变化调整上料流量。整改完成后，燃2带皮带重新投入试运行，设备运行电流稳定可控，彻底解决频繁自停故障，设备运行状态恢复平稳，成功保障生产线高效有序运转。

此次故障排查整改工作，充分展现了配料作业区班组人员过硬的设备实操能力、丰富的现场处置经验和团结协作的团队精神。下一步，配料作业区将以此为契机，常态化开展设备隐患排查治理，加强设备更换后的试运行检测与日常巡检力度，总结设备故障处置经验，提前预判设备运行风险，以严实举措守住安全生产底线，为作业区安全生产平稳推进保驾护航。(烧结厂 张明)