陕钢汉钢烧结厂：技术攻关“点”燃节能新传奇

在钢铁行业绿色转型的“江湖”里，节能减排那可是企业生存与发展的“武林秘籍”。陕钢集团汉钢公司烧结厂就像一位深谙此道的大侠，积极响应国家“双碳”目标号召，一头扎进生产流程能耗关键点的“修炼”中。2025年，他们凭借“烧结点火节能降耗技术”这一“神功”，惊艳众人：全年烧结煤气单耗降至26.28立方米/吨，相比2024年直接“砍掉”3.68立方米/吨，降幅高达12.57%，为企业省下数百万能源成本，用科技创新书写了绿色生产的“汉钢传奇”，为钢铁行业高质量发展送上了一份超实用的“汉钢宝典”。

精准立项：抓住能耗“牛鼻子”

钢铁生产就像一场漫长的“马拉松”，能耗总量巨大，但节能就得从每个小细节“抠”起。在烧结工序里，烧结点火环节能耗虽只占总能耗的“九牛一毛”(约1%)，可它却是整个烧结过程的“发动机”。这“发动机”的好坏，直接影响表层烧结矿质量、料层透气性，还有后续烧结过程的稳定与高效。一个好开头，就等于成功了一半，意味着更少返矿、更优质量和更低综合能耗。

汉钢烧结厂眼光毒辣，一眼就瞅准了这个关键环节。2025年初，果断拍板立项，把“烧结点火节能降耗技术”定为年度重点攻关项目。厂部迅速拉起多个跨部门课题小组，就像组建了一支“特种部队”，目标明确：不牺牲烧结矿质量，向这“1%”的能耗要效益，誓把点火煤气单耗控制在27立方米/吨以下。

双线攻关：“风”“火”协同大作战

技术攻关没有“捷径”可言，全靠严谨科学试验和数据“说话”。汉钢烧结厂技术团队脑洞大开，沿着两条主要技术路线“齐头并进”，展开了一系列精细化工业试验。

“风”之优化：堵住“漏风”漏洞，团队把目光聚焦到点火炉下方的风箱。原来，设备长期“奔波”，导致点火炉底部1 - 3#风箱之间出现“漏风”问题，大量冷空气“偷偷溜”进去，不仅带走热量，还“顺走”部分未燃尽煤气，造成能源浪费。趁着检修，团队对风箱隔板与台车大梁间距“动手脚”，从20毫米精细调整至8毫米，成功打造三个独立“风箱体”，彻底治好“漏风”毛病。

在此基础上，团队又打起风箱开度的“主意”，系统研究炉膛负压对能耗的影响。试验数据显示：适当降低风箱负压，能有效提升点火炉膛压力，减少冷风吸入。在保证点火温度不变的情况下，煤气消耗量随着炉膛压力优化“蹭蹭”下降。这一发现，让以往被忽视的“压力”参数摇身一变，成了节能降耗的“调节神器”。

“火”之探索：找到“黄金配比”，汉钢用的点火燃料是转炉煤气与高炉煤气的混合气。转炉煤气热值高，可单价也高出63%。怎么平衡热效率和经济性，实现“经济烧结”，成了技术团队的“心头大事”。

他们开启不同配比下的点火试验，还建立一套成本核算模型。结果让人意想不到：并非转炉煤气比例越高越好。当转炉煤气流量从8000立方米/小时提到9000立方米/小时时，虽然总煤气消耗量下降，但因为高单价高炉煤气使用量减少，吨矿燃料成本从3.35元降到2.97元，找到了成本最低的“黄金配比点”。而当转炉煤气增至10000立方米/小时时，成本却又“反弹”了。这一研究打破“唯热值论”的传统思维，把节能和降本紧紧“绑”在一起，实现效益最大化。

硕果累累：质量能耗“双丰收”

经过一年“苦练”，汉钢烧结厂这项技术研究收获满满，远超预期。

能耗“大瘦身”：全年煤气单耗26.28立方米/吨，攻关目标完美达成，节能效果杠杠的。

成本“巧控制”：优化煤气混合比例，在降低能耗的同时，直接给烧结生产燃料成本“松绑”。

质量“稳如山”：技术路线核心是“稳定前提下的优化”。整个攻关过程中，烧结矿返矿率稳稳当当，各项物理化学指标都符合高炉冶炼要求，为下道工序提供优质原料保障。

形成“技术模”：项目一大成果就是建立点火炉空燃比调整模型，把经验性操作变成标准化、模型化的科学指导，让节能成果能持续“保鲜”并推广。

陕钢集团汉钢公司烧结厂用扎实的技术创新证明，在传统重工业领域，只要做好精细化管理，加上科技赋能，完全能在“降本”和“减排”之间找到最佳“平衡点”。这项烧结点火节能降耗技术的成功实践，不仅给企业带来真金白银的收益，更为中国钢铁工业绿色、低碳、高质量发展提供了极具参考价值的“实战范例”。

(陕钢集团汉钢公司烧结厂----阴瑞强)