晋能控股装备制造集团铁运公司以“精”求“降”、以“精”促“提”，在“增”与“降”的精准施策中算细账、谋实效、求突围，打造降本增效“精进版”，以实际行动在市场挑战中探寻高质量发展新路径。
公司坚持“增量提质”并行，在“增”字上精准发力，以增量摊薄成本、以效能提升效益、以创新破解瓶颈，实现效益与活力双向提升。结合矿井生产实际和历年铁路运量，深化产运销“三方联动”沟通机制，加强信息共享，最大限度争取优质车辆匹配和请车计划，将承认车兑现率提升至97%，确保“重车出得去、空车进得来”。同时统筹平衡各站作业量，及时优化运输组织措施，最大限度稳定煤炭发送量。
深化路企协同机制，落实“整列装车、排空直发”等优化措施，减少机车燃油消耗和人力投入，将单机率降至2.8%。推进智能化、绿色化转型增效，引进智能钢轨打磨车、轨道智能巡检车开启智能化养路新模式，试运用1500kW内电混合动力机车，迈出绿色运输创新第一步，以装备升级提升运输效能。
鼓励职工立足岗位开展“小发明、小革新、小创造”，激活全员创新动能。机务段技术人员在东风7C型机车加装“压力变送器”和电子燃油压力表，让司机实时掌握燃油压力，提升故障判断精准度，减少燃油浪费；自主研发东风8机车主轴承盖拆卸工作台，仅花费200元就解决了主轴瓦检修难题，每次节约进厂维修费用10万元。
公司坚持“精打细算”过日子，在“降”字上持续发力，从源头管控、过程优化、全员参与入手，坚决堵住效益“出血点”，实现成本与损耗双向压缩。构建“全业务、全流程、全周期”预算管理体系，将预算指标分解至最小核算单元，推行“无预算不支出、超预算严审批”机制，优先保障生产安全关键项目，严格控制十项可控费用。优化用电管理，根据季节调整用电时段，利用波峰波谷差异。细化材料管理流程，严格执行材料审批、验收、发放、领用手续，确保账、卡、物对应，减少不必要的材料消耗和维修费用支出。
聚焦运输、检修等关键环节，减少各类损耗。在机务段开展油水管路“跑冒滴漏”专项整治，加强机车关键部件检修保养，降低机械磨损与燃油消耗；细化机车油耗、闸瓦更换等技术指标，通过数据分析掌握机车运行规律，减少人为浪费；提升检车人员技能水平，提高闸瓦等耗材利用率，杜绝返工浪费和问题部件装车。推进钢轨焊补修复、伤损辙叉心焊补再利用、车辆焊补修复再利用等举措，最大限度减少设备损耗，实现“变废为宝”，进一步压缩成本支出。
优化考核激励机制，建立“公司、段站、工区、岗位”四级考核体系，将费用指标分解到每个岗位，按月检查、兑现奖惩，形成“人人有责任、事事有考核”的闭环管理。深化人力资源优化，统筹人员配置，减少冗余岗位，推动人才高效流动。
降本增效不是单一举措的发力，而是“增”与“降”的精准联动、“加”与“减”的有机结合，铁运公司坚持全员动员、全程发力、全面覆盖，让降本增效成为全员共识和自觉行动。充分利用宣传栏、局域网、电子屏、微信公众号等载体，密集推送市场形势分析和降本增效举措，开展形势任务教育，让“苦练内功、提质增效”“节约就是创效”的理念深入人心。常态化开展修旧利废倡议、“金点子”和合理化建议征集活动，引导职工从节约一张纸、一度电、一滴油做起，养成勤俭节约的良好习惯，让降本增效文化融入全员日常。
将降本增效成效与绩效考核、评先评优挂钩，加大创新成果奖励力度，鼓励职工立足岗位挖潜增效，形成“人人想办法、个个献良策”的良好氛围。如今，挖潜增效已成为该公司职工的“心中念、手中事”，从管理层的精细管控到基层员工的小改小革，从运输环节的效能提升到检修环节的成本压缩，全员联动、上下同心，掀起了降本增效的热潮。
公司不仅立足当前抓降本，更着眼长远谋发展，将降本增效与智能化转型、人才培育、制度完善相结合，持续深化“四精五降五提升”工作方案，完善精细化管控体系，加强创新平台建设，推动降本增效常态化、长效化。通过“增”与“降”的精准施策、“加”与“减”的有机融合，铁运公司在市场低迷的压力下逆势突围，既守住了经营底线，又夯实了发展根基，以十足的“铁”担当，为集团公司高质量发展贡献铁运力量。
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