通过对抽油机实施永磁半直驱电机升级改造，截至4月16日，中国石油华北油田采油四厂安56-21井抽油机日均耗电量下降116千瓦时，节电率高达48%。这标志着华北油田采油系统向“高效直驱、绿色智能”转型迈出关键一步，通过技术革新成功开辟了从“治标”到“治本”的破局之路。
长期以来，抽油机普遍依赖高转差电机与皮带传动。随着油田开发进入中后期，油井供液能力频繁波动、高含水井持续增多，抽油机实际工况效率不足60%，皮带传动打滑、磨损导致能耗居高不下，频繁更换与维护耗费大量人力物力。
面对“能耗高、运维烦、运行不稳”三大难题，采油四厂开展技术攻关，通过自学原理、赴兄弟油田考察及厂家技术调研，将低效废旧的高转差异步电机回收再制造，在转子中植入永磁体，去除励磁损耗，使电机效率从不足60%提升至80%以上。在采油四厂陆续改造应用65台再制造永磁同步电动机后，节电效果初步显现。为进一步“治本”，华北油田集中力量突破永磁半直驱电机技术，彻底取消皮带传动系统，实现电机直驱减速箱，从源头上根治了皮带打滑、断裂、能耗高等顽疾。
永磁半直驱电机初期购置成本虽高于传统电机，但凭借免维护、高可靠、长寿命等优势，可大幅降低运行维护的隐性成本。目前，采油四厂已有5口井成功应用永磁半直驱电动机，累计节约运行费用超13万元。据测算，华北油田若在所属抽油机中全部推广该技术，年可节约动力费超千万元，设备投资回收期约1.75年，不仅显著减轻了一线员工的劳动强度，更收获经济效益与环保效益的双重回报。
下一步，华北油田将结合非稳态柔性开发需求，探索“永磁电机+智能控制”的深度融合，推动采油管理从“单井管控”向“区块智能协同”升级，为油田绿色低碳转型和提质增效持续注入强劲动力。（王瑶 申旭阳 崔俊玲）
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