西部钻探“油改电”节约费用千万元

        西部钻探公司“油改电”节能效果显著。9月4日，记者从西部钻探质量节能科了解到，截至目前，这个公司7台油改电钻机，今年少消耗柴油3700多吨，节约能源费用1065万元，少排放二氧化碳1.2万吨，经济和环保效益明显。该技术已被集团公司列为重点推广技术项目。

　　上世纪九十年代，国内主力型钻机逐渐暴露出一些弊端：每部钻机年均消耗柴油约115吨，机油15吨，钻井成本高；柴油机结构复杂，容易出故障，加之使用年限长，柴油机跑、冒、滴、漏现象严重，污染了环境。同时，钻机不能调速，动力匹配不合理，无法完全满足固井、定向井、水平井等特殊钻井工艺要求。如果全部更新钻机，仅设备投入这一项就需要资金数十亿元。

　　经过调研后，西部钻探公司决定走设备更新与改造并举之路，这样既可降低成本，又能快速提升竞争力。基于此认识，西部钻探国际钻井公司成立了由主要领导挂帅的课题攻关小组，并抽调设备、机修、电器等各路骨干，先后到宝石厂、西仪厂等7个单位对油改电项目进行前期调查论证，并同国内科研院所和装备制造企业实行产研联合，开始研制具有我国自主知识产权的“油改电”技术核心装置产品。

　　在技术攻关中，国际钻井公司将机械传动、电控系统的改造作为突破口，放弃此前国内外钻机众多的驱动方式，采用多台高压电动机加调速液力偶合器，通过皮带或链条并车，高压电控系统控制，联合驱动钻机，使传动系统更加符合钻井施工要求；调速正车装置与高压电机及钻机传动系统互相匹配，确保调速正车装置系统正常工作。

　　此项新技术首次在50551钻井队运行。经过5口井的跟踪试验，平均钻井月速度和机械钻速分别同比提高34.45%和48.42%，油改电技术取得成功。据介绍，这是“油改电”技术在国内的首次成功应用，并创造了多项第一：在国内油田首次直接将10千伏高压电引入电动机作为驱动钻机的动力源；国内油田首次使用移动式高压电控系统；首次使用无级调速正车装置对钻机进行无级调速等。此项技术能适应油田钻井作业要求，节能成效十分明显。50547钻井队电动化改造后总功率由1987千瓦增加到2400千瓦，扭矩由6429牛·米增大到9538牛·米，提高了钻机的钻井速度和处理能力。

　　一部ZJ50L钻机改造费约360万元，改造后每台每月节约费用52万元，投产后约7个月就可收回投资。同样，一部ZJ70钻机使用“油改电”技术后，每台每月可节约运行费约60万元。去年，国际钻井公司8支井队使用“油改电”装置约210台，共节约资金约6300多万元，并减少了温室气体排放。

　　截至目前，“油改电”技术已获得国家4项专利。在“油改电”技术基础上，国际钻井公司科研人员完成了“双燃料发动机”技术改造并获成功。今年，这个公司又开始实施新型调速驱动技术改造，已经完成3部链式钻机传动系统技术改造。每台钻机每月节约柴油25吨，进尺综合单耗同比下降22.2％，减少二氧化碳排放24吨。