创新驱动绿色转型 烧结工序碳排放强度创行业新低

在“双碳”目标的引领下，陕钢汉钢公司烧结厂近日宣布，其自主研发的“降低烧结工序碳排放综合技术体系”取得了重大突破。通过系统性的技术革新与工艺优化，该厂2025年烧结工序的碳排放强度相比2024年下降了19%。这一成果标志着钢铁行业在绿色低碳转型方面迈出了关键一步。

破局之困，钢铁行业的绿色突围战

作为国民经济的重要支柱产业，钢铁行业长期面临高能耗、高排放的挑战。数据显示，全球钢铁行业的碳排放占总量的比例达到7%-9%，而其中烧结工序就贡献了10%-15%的排放量。面对国家“2030碳达峰、2060碳中和”的战略要求，企业迫切需要构建全新的低碳技术体系。

创新矩阵，多维度技术攻坚显成效

该厂负责人高度重视项目研究，成立以厂长为组长的多个攻关小组，系统推进多项技术创新：

微负压点火系统。针对传统点火炉负压波动大、煤气消耗高的问题，团队成功引进微负压点火系统，实现风料分离微负压点火技术，通过在风箱增设旁通管道及智能调节阀，使炉膛压力稳定保持在-10～0 Pa区间内，实际运行显示，改造后的1-3号风箱负压由原来的>10kPa降至8kPa以内，煤气消耗降低了10%，这项技术如同给点火系统安装了“稳压器”，既保证了点火质量，又大幅减少了能源浪费。

燃料粒度精准调控。在焦末粒度调控对比实验发现，控制在1-3mm时综合效益最佳，燃料消耗降至58.3kg/t，CO₂排放量减少到190.7kg/t，返矿率维持在19.5%左右。“这意味着每生产1吨烧结矿，可以节省约1.2公斤焦炭，同时减少大约4.5公斤二氧化碳排放。”项目负责人透露，相关成果已形成《烧结焦末粒度控制标准》，成为岗位操作量化指导文件。

FeO含量智能预测模型。为解决烧结矿中FeO含量与碳排放的平衡问题，团队建立了“机尾烟气温度-环冷烟温-断面检测”三位一体预测模型，将FeO含量稳定在9.0%-10.0%之间。实践证明，该模型助力固燃消耗降低了0.52kg/t，碳排放强度下降了约3%。成为烧结过程的 “智慧大脑”。

综合治理漏风。面对烧结机漏风率高的行业共性问题，技术团队采用了“V型布料+凸型铺底料+柔性密封”的组合方案，将漏风率成功控制在37%以下，主抽风机电单耗降低0.62KWh/t，年可节省电费超过千万元，并减少氮氧化物排放约150吨。

自技术体实施以来，累计创造经济效益达261.71万元人民币，预计全年收益将突破500万元。同时，年均可减少二氧化碳排放约4.6万吨，相当于种植了34万棵成年乔木。与此同时，返矿率从原先的23.8%降低至19.5%，烧结矿转鼓强度提升到了76.8%，在环境保护和产品质量方面都取得了显著进步。(陕钢汉钢公司烧结厂 阴瑞强)