技术创新赋能绿色发展 降本增效驱动提质升级

四季度，烧结厂紧抓大修契机，锚定技术创新核心方向，靶向攻坚、系统施策，全面推进燃料破碎系统升级改造。系统投运后，吨焦末破碎电耗同比降幅达25%，预计年节约电费超25万元，成功蹚出一条降本增效与绿色发展协同并进的新路径。

工艺优化精耕细作 筑牢生产提质根基

工艺优化是降本增效的“先手棋”。烧结厂技术团队聚焦生产流程痛点堵点，深挖现有设施潜力，在工艺前端充分释放焦末预筛分设施效能，推动合格细粒级焦末直接入仓，彻底杜绝重复破碎作业，从源头减轻设备负荷、降低电能消耗，助力生产流程向精益化、高效化迈进。同时，技术人员自主开展旧四辊辊体修复工作，全面恢复三期系统性能，构建起“开二备一”的柔性生产模式。这一举措不仅为日常设备检修维护创造了充足条件，更赋予生产调度极大自主权，让破碎系统在应对多变生产需求时更具灵活性与底气。

智能连锁精准赋能 打造高效运行引擎

自动化控制是此次改造的“智慧中枢”。技术团队瞄准破碎、皮带及除尘系统联动短板，开展全方位连锁自动化升级，以皮带机启停、料流检测及电机电流信号为核心触发点，实现除尘风机“提前启、延时停”的智能联动控制。这一创新举措，从根本上破解了传统人工操作中“空转待料”与“除尘无效运行”等长期积弊，大幅提升能源利用效率，为系统稳定高效运行注入强劲智慧动能。

多维增效同向发力 激活绿色发展动能

改造带来的经济效益呈现出清晰的增长曲线，彰显出技术创新的实践价值。自11月份系统投运以来，烧结吨焦末破碎电耗降低2.0kW·h/t，预计年创效25万元。效益提升不仅源于电耗指标的持续下行，更得益于“避峰就谷”精准用电策略的落地见效。烧结厂燃料破碎系统抢抓电价谷段窗口期满负荷运行，推动配料区域综合电单价降低0.05元/kW·h。这种多维度成本控制模式，既降低了能源消耗、契合绿色低碳发展要求，又显著减轻员工操作压力，为企业可持续发展注入澎湃动力。

蓄势绿色转型浪潮 绘就高质量发展蓝图

燃料破碎系统的蝶变升级，是技术赋能生产、管理撬动效益的生动实践。通过打出工艺优化、智能连锁改造与能效恢复的“组合拳”，烧结厂不仅实现吨焦末破碎电耗的显著下降，更在“避峰就谷”中跑出降本增效加速度。未来，该厂将持续复制推广这种“智慧化、绿色化”改造模式，让创新活力在更多生产环节充分涌流，以务实行动践行绿色发展理念，为企业高质量发展之路持续蓄势赋能。(烧结厂 邓波)