油品升级：低碳使命的求索

2月7日，国Ⅳ车用汽油标准在全国范围内实施一个多月来，市场波澜不惊。平静，源于人们对蓝天白云的期盼，源于国民经济可持续发展的需要。但平静的背后，是中国炼化企业在漫长而艰辛的油品质量升级之路上执着的求索。

跑步前进：直面挑战 加快升级

2001年，我国出台国Ⅱ汽油标准。如今，我国油品质量升级已经走过了13年。13年来，中国石油作为国有重要骨干企业，千方百计解决资金、技术及成本上涨等难题，坚定地在我国油品质量升级之路上跑步前进。

随着我国原油对外依存度的提高和消费量的快速增长，我国炼厂加工原油中高酸、高含硫的劣质油比重不断增加。进口原油的重质化、高含硫特点给中国石油油品质量升级技术和成本控制带来更大挑战。

一个个油品质量升级“军令状”、一张张油品质量升级时间表，给中国石油增加了无形的压力。为了节省时间，中国石油炼化企业打破常规项目建设程序，边立项边设计、边采购长周期设备边组织现场施工。

位于北方地区的中国石油炼油企业各工序一起行动，使工期较常规施工时间缩短了近1/3，按期完成了大庆、兰州、锦州等石化企业14套汽油装置和14套柴油装置的改造工作，2013年年底前已向全国供应国Ⅳ标准车用汽油。

奇迹，就这样在中国石油人的担当中创造。

欧洲国家从欧Ⅲ标准升级到欧Ⅳ标准，整整用了5年。而中国石油从国Ⅲ标准升级到国Ⅳ标准仅用了不到一年。

民生需求：不讲条件 加大投入

我国油品质量升级严苛的时间表给炼化企业带来的压力可想而知。

中国石油始终践行科学发展、安全发展和清洁发展的原则，将百姓对清新空气的民生需求放在首位，加速提升提供高品质清洁油品的能力。

“以前油品质量升级主要通过技术、调和来实现，而从国Ⅲ标准升级到国Ⅳ、国Ⅴ标准必须新建加氢装置，相应的投资就是一大难题。”中国石油石油化工研究院高级技术专家兰玲说。

面对投资增加的难题，中国石油不讲条件，加大投入，仅在过去8年就投入500亿元以上用于油品质量升级。

“据测算，按照全国1亿吨的催化炼化能力，升级后会少产出500万至600万吨的油品。”大宗产品电子商务平台金银岛分析师于金波告诉记者。除了资金压力，炼化企业在成品油供应能力方面也接受了考验。

此外，新产品上市销售前必须在生产、运输、库存环节进行新旧油品置换，存在产销衔接、管道运行和质量等不确定性因素。为此，中国石油销售公司专门结合各环节实际情况，详细编制国Ⅳ车用汽油置换方案，从而推动上游生产、运输、仓储和销售多环节协同作业。针对可能出现的国Ⅲ和国Ⅳ车用汽油渗混的实际情况，销售公司提前开展油品渗混试验，确定渗混比例，保证油品质量。

攻坚克难：自主研发 提速降本

从国Ⅲ到国Ⅳ标准看似一个标号的改变，背后支撑的却是涉及炼油企业装置、配套设施改造、脱硫环保新技术的研发、不同区域升级油品供应协调的庞杂系统工程，常规流程下至少要2年至3年时间。然而此时留给中国石油的时间仅剩10个月。

面对紧迫的油品质量升级任务，中国石油炼化公司、石油化工研究院、销售公司多部门联动，仅用10个月就实现了国Ⅲ向国Ⅳ标准的油品升级。

技术是油品质量升级的保障，也是决定能否实现油品质量升级和降低成本的关键。目前，我国原油品质逐步向高酸、高硫、重油时代发展。为了解决脱硫、降烯烃等清洁汽油生产技术研发的关键问题，中国石油有关研究部门经历了从技术研究到技术应用再到技术储备的过程。

我国的油品质量升级经历了3个阶段：硫含量从300ppm降到150ppm，从150ppm降到50ppm，从50ppm降到10ppm。伴随硫含量的降低，成本却大幅上升。据相关人员透露，新建一套年30万至50万吨的加氢脱硫装置，成本为7000万元；一套年150万吨的脱硫装置，更是高达2亿至3亿元。目前，中国石油在国Ⅳ车用汽油标准升级中已累计投入超过200亿元。

为破解国Ⅳ车用汽油标准升级的技术瓶颈，石油化工研究院联合中国石油华东设计分公司与中国石油大学（北京），研发出拥有自主知识产权的催化汽油加氢DSO和GARDES技术，缩短了装置建设周期、减少了项目投资，实现了可灵活切换生产国Ⅳ和国Ⅴ车用汽油。

中国石油打破国外垄断技术，自主研发形成了以DSO和GDS技术为代表的清洁汽油生产技术体系，用国产技术取代进口技术，实现了成本降低。